El ingeniero Christian Silva observa el manejo que le da Daniel Guevara, de 10 años, a su nueva prótesis hecha en 3D.www.fuerzasmilitares.org (29OCT2014).- Una prótesis liviana, de quitar y poner, con un costo de fabricación de 250.000 pesos le permitió por primera vez a Daniel Guevara, de 10 años, hacer cosas tan sencillas como amarrarse los zapatos. Nació con una malformación en la mano izquierda.

La madre de Daniel, Alejandra Galeano, cuenta que las prótesis que les habían ofrecido en el mercado eran invasivas, porque requerían cirugía y nunca quisieron someter al niño a ese impacto.

La única opción que les sonó fue la del proyecto del ingeniero de la Universidad Nacional, Christian Silva.

En el 2008, Silva había planteado una solución a la condición de discapacidad como su proyecto de tesis, luego de que un primo de 12 años, perdiera su mano.

En la Nacional, Silva desarrolló una prótesis de mano metálica con partes que cortaron con láser, y la amoldaron según la anatomía de la extremidad. Era costosa y pesada.

El ingeniero buscó mejores alternativas hasta llegar a una hecha completamente a partir de la impresión de material 3D. La pieza pasó de pesar una libra a menos de 200 gramos.

Colombia tiene 2’632.255 personas con discapacidad, es decir, el 6,4 por ciento de la población general. En este caso, el ingeniero prefiere priorizar la ayuda a niños entre tres y diez años, porque a estas edades se logra un porcentaje muy alto de adaptación. En ellos, las principales causas de amputación son la malformación congénita y los accidentes.

“Quería ayudar a los niños que no tienen la capacidad económica para conseguir una prótesis. Las que estamos haciendo ahora con impresión 3D en cuestión de horas están listas para ensamblar”, dice el ingeniero.

No requieren baterías porque son mecánicas. Se accionan con la estimulación que haga la persona con su muñeca o codo, pero su creador asegura que tienen una excelente funcionalidad, porque trabajan en base a poleas que hacen las veces de tendones para transmitir el movimiento de la articulación a los dedos de la pieza.

Resistentes

El material de fabricación más común es ABS (plástico resistente a los golpes), utilizado en partes de carrocería.

Recientemente importaron un material compuesto de ABS y fibra de carbón de mayor resistencia y robustez. “Son materiales resistentes hasta cierto grado. Mejoran la articulación cuando pasan de ser metálicas a caucho y son más durables”, cuenta Silva.

La prótesis se genera a través de un software de diseño que pasa a la impresora, y capa por capa construye el modelo de digital a físico. Ya hay impresoras con la facilidad de entregar el modelo ensamblado. Las tres empresas con las que el ingeniero trabaja son Prototype 3D, Protolab 3D y Bogohack, que aportan su trabajo y materiales.

Los niños postulados en la página http:/casilvaca.wix.com/coprinte3d son evaluados psicológicamente en su entorno familiar y con fisioterapeuta. Los especialistas le toman las medidas antropométricas de la mano para ver qué tan viable sería la adaptación de la prótesis.

Luego, se hace un proceso de entrenamiento de uno y tres meses, mientras aprenden la funcionalidad, que tiene como prioridad el agarre de cosas. Con otras prótesis se han hecho pruebas de resistencia de carga de hasta dos kilos. Esto depende de la fuerza de la persona. Debido a que los aparatos serán donados a niños, en el camino estas pueden requerir adaptaciones y cambios. Según Silva, las modificaciones más drásticas en los niños se dan entre los 12 años y 21 años.

Los beneficiados con este aparato deben hacer un entrenamiento de uso conjuntamente con el fisioterapeuta.

Son ejercicios de agarre, sacudir, manipular y coger la cuchara para comer.

Daniel y su nueva prótesis

El primer diseño que tuvo Daniel fue un modelo de prótesis de ‘Robocop’. Ahora lleva en su mano izquierda la de su equipo preferido, el Real Madrid. “El profesor nos había puesto una prueba de saltar lazo y yo ni siquiera lo podía coger. Ahora sí”, dice, feliz, el niño.

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